高标准、严要求、协同奋进， 打造一流的冶金装备制造业 宝钢股份公司工程设备部    张克南     一、宝钢工程装备国产化历程简介 1. 宝钢装备国产化推进的历史背景 l    降低投资成本，节约外汇投资 l    通过引进、消化、吸收和国产化化研制，提升我国设计、制造水平，掌握冶金装备的核心技术 l    打破国外同行的技术壁垒和技术封锁  2. 宝钢装备国产化推进的历程 l    宝钢工程的工程建设经历了一期、二期、三期、“十五”规划、“十一五”规划等五个阶段，国产化推进工作始于二期工程项目 l    宝钢的装备技术经历了从成套引进到分交、合作设计、合作制造，再到目前的自主集成的过程。一期引进为主、二期/三期合作制造为主、“十五”项目“点菜式”引进为主，见下图1。 3. 高标准，严要求，协同奋进，宝钢装备国产化工作取得丰硕成果 3.1、通过消化、吸收和创新，装备制造技术得到快速提升，缩短冶金装备业国内外制造差距 3.2、宝钢装备的国产化率得到了稳步提高。目前国产化率已由一期时的12%提升到“十一五”规划项目的92% 3.3、冶金装备国内制造能力得到加强：（1）在冶炼区域，基本可以国内设备成套为主，国外配套为辅。如： l    宝钢四号高炉完全由中方负责工厂设计和自主集成，炉顶、炉前、水渣全部设备国内设计、国内制造，整个高炉国产化率约95.15％，基本实现国产化。 l    宝钢二炼钢挖潜改造项目实现了由中方全面负责自主集成，包括工艺、三电技术、软件设计及装备技术都由由国内承担；仅仅引进了转炉氧副枪、RH顶枪等国内尚不具备设计、制造能力的单体设备，实现了真正意义上的“以我为主、全面自主集成”。（2）在轧钢区域，基本具备工艺技术研发能力，并逐步实现主轧线国内成套能力，如： l    宝钢1880热轧带钢生产线自主开发了高强钢和取向硅钢生产工艺，自主开发了L2计算机控制系统及数学模型。 l    以生产高强钢、汽车板、高牌号硅钢和取向硅钢为特点的五冷轧生产线，一贯制生产工艺全部由宝钢自主开发，涉及核心技术的自动控制系统和数学模型由宝钢自主集成。 l    在主轧线成套设备上，转向以国内制造厂为主；如：梅钢冷轧项目酸轧机组，完全脱离了国外合作制造模式，由宝钢联合一重首次对轧机自主设计、自主集成，工艺技术和三电技术也由国内企业自主集成。 l    在轧钢处理线上，入口段设备基本做到国内提供为主，工艺处理段的国产化工作也已经进行中。

依靠引进国外先进技术

采用点菜式引进、扩大合作制造 和分交比例

部分项目实现了由中方自主承担设计、制造和质量保证，自主集成初见成效

新产品、新工艺的自主开发，成套设备的自主集成

加大了国产化 推进合作制造、分交

 

     二、当前装备业国产化面临的形势和挑战  1. 冶金装备业面临的市场形势  l    装备制作业市场供不应求，制造厂研发动力不足 l    外商要价越来越高 l    高端工艺技术和装备用“钱”也买不来  2. 冶金装备国产化推进面临的困难和挑战 l    我国装备制造产业组织结构不合理，缺乏具有国际竞争力的企业集团 l    高端工艺技术和装备的“质量控制标准”尚不成体系 l    制造行业服务于工程项目的配套体系尚未成熟 l    鼓励国产装备制造业发展的政策体系不健全   三、几项建议和对策  1. 高端工艺技术和装备技术是用“钱”买不到的，中国要从钢铁大国变为钢铁强国，冶金装备的自主集成与国产化是必由之路 2.以工程项目为载体，组织生产、研发、设计、制造四位一体的集成创新团队，是加快大型冶金设备国产化最佳模式 3.对装备制造企业高标准，严要求，协同奋进，是打造一流冶金装备制造业的唯一途径 4.加强冶金装备国产化设备制造过程控制的三点建议 4.1 实施“设备制造方案技术评审”，实现制造过程预防性管理 4.2 实施“制造标准、制造工艺监理机制”，保证国产化设备产品质量 4.3 实施“配套件供应商和工序外协供应商协同管理”，提升成套设备供应能力(3)