武汉钢铁（集团）公司工程管理部  马立平  冯　巍

武钢作为是新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，是国务院国资委直管的国有重要骨干企业，其本部厂区坐落在湖北省武汉市东部、长江南岸，拥有从矿山采掘、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备，是我国重要的优质板材生产基地。在52年的建设与发展过程中，武钢集团为我国国民经济和现代化建设做出了重要贡献。“十一五”末，我国要实现单位GDP能耗降低20%、主要污染物排放总量减少10%的节能减排目标。从2006年以来，国务院国资委和省市两级政府相继对武钢下达了节能减排目标。由于武钢的发展与资源、环保这对矛盾十分突出，主要体现在发展空间受限、环保压力加大和物流成本相对偏高。特别是随着社会经济的发展，以及武汉市城市化进程加快，武钢厂区由原来的郊区逐渐提升为武汉市城市副中心，环境问题迅速上升为各级政府和社会公众关注的热点和焦点，并有可能进一步上升到影响社会和谐稳定的高度和层面。特别是“十一五”以来，在湖北已形成“湖北节能减排看武汉、武汉节能减排看青山，青山节能减排看武钢”的社会共识。

公司领导班子对武钢节能减排工作的现状有非常清醒的认识，一致认为公司仍存在部分落后技术装备，有些指标距国际先进水平有一定差距，如：炼铁工序能耗、烧结工序能耗、吨钢SO2排放量、吨钢COD排放量、吨钢烟粉尘排放量、单位产品水耗量等等指标；热装热送、余热余能回收利用水平参差不齐；资源产出率相对较低，钢铁料消耗、综合焦比等等指标水平有待进一步提升；工业固体废弃物的高附加值利用、资源化、无害化水平有待提高。武钢淘汰“两高一低”落后产能、推广节能减排新技术任务十分繁重，“三干”技术等节水措施推广实施范围有待进一步扩大，能源管理信息化工作有待进一步强化，节能减排组织管理、统计监测和考核体系、激励和约束机制尚待进一步健全。“十一五”以来，武钢公司高度重视节能减排工作，把节能减排作为促进科学发展的重要抓手，计划斥资65亿元，建设28个重点节能减排项目。同时，武钢还筹措资金，实施38项以烟粉尘、工业噪声、污水为主要内容的环保专项，使区域环境质量持续提高。

1、加快SO2治理。SO2是产生酸雨，污染大气环境的主要废气之一，而且减排SO2设施投入大、运行成本高、技术风险大，武钢以高度的社会责任感，继2007年8月建成自备电厂2×20万千瓦机组烟气脱硫项目、实现年减排SO23400吨目标后，又于2008年投资6000万元，将NID烟气脱硫技术率先应用于国内大型烧结机上，该项目于2009年3月建成投产后，SO2的年排放量进一步下降4500吨。

2、推进烟粉尘治理。2006年，将4#高炉炉前电除尘改造为布袋除尘，对其原料系统实施“电改布”措施，新建了二炼钢烟气除尘系统，改造了5#、6#焦炉装煤除尘设施。2007年，在耐火活性窑新建一台布袋除尘器。2008年，焦化7#、8#焦炉推焦除尘设施竣工投运，并将三炼钢二次烟气除尘改造为长袋低压脉冲除尘。这些环保设施的竣工投运，大大降低了武钢生产过程中的烟粉尘排放量。

3、实施节水治污工程。近年来，武钢先后完成焦化、老三轧、高炉冲渣水、烧结、耐材、机修、动力等11个单元直流水系统改循环水系统工程。自筹资金近4亿元建设北湖和工业港污水处理厂，将武钢外排废水处理后进行回用。北湖污水处理厂07年12月竣工投运，污水处理能力8000t/h。工业港排口污水处理厂于2009年8月投产，日处理量达24万吨，武钢从此结束了污水直排长江的历史。COD是钢铁工业污水中的主要污染物之一，也是各级政府考核钢铁企业污水治理情况的重要指标。2008年，武钢投资近5000万元，完成焦化生化废水处理系统改造工程，2010年6月，一冷轧废水处理系统改造工程也正式投运，使武钢COD大幅下降。

4、CO2是导致全球气候变暖、直接影响人类生存的六大温室气体之一。武钢积极参与国际CO2减排行动，随着烧结低温烟气余热发电、五套干熄焦和七座高炉TRT煤气发电装置等一批设施的上马，能源消耗将大幅度地降低。2008年青山本部节能量约14万吨标煤，CO2减排量达51.38万吨。武钢逐步树立起世界企业公民的良好形象。

5、武钢积极履行社会责任。“十一五”以来，武钢自筹资金8000万元实施北湖除草、清淤和吹填工程，该项目是武汉市六湖连通中的关键性工程，也是由企业自筹资金完成的第一个六湖连通子项目。到2008年底项目全部完工后，平均清淤深度达1.5米，清除整个北湖湖区约3301亩水底污染淤泥，总清淤量为330~395万立方米。再现北湖碧水蓝天、鸟语花香的优美生态环境。

6、公司注重将二次资源转化为新能源和可利用资源，实现了“资源-产品-废弃物”向“资源-产品-再生资源”的实质性转变。2008年，公司重点强化铁素资源回收利用和考核，以替代部分烧结矿等高价原料。将回收指标落实到炼钢和轧钢两大工序，稳定降低途耗途损，严格落实计量管理制度，仅氧化铁皮回收利用一项，全年节约原料采购成本近亿元。同时，回收水渣、钢渣、含铁渣、氧化铁皮、含铁尘泥、粉煤灰、有色金属和废旧材料等固体废弃物671万吨，综合利用价值为17.1亿元，经济、社会和环境效益显著。公司焦炉、高炉、转炉三大煤气有效利用率达95%以上。其中焦炉煤气自2006年起，有效利用率一直稳定在99%以上，低热值的高炉煤气、高CO含量的转炉煤气的利用率也稳步提高。余能余压发电水平是衡量钢铁企业能源二次利用水平的重要指标。2008年，11台蒸汽发电机组，日均发电量突破400万kWh；TRT发电机组日均发电量为110万kWh左右，目前自发电能力超过500万kWh，可满足武钢1/4的日用电量需求。随着目前国内唯一的两套全精馏氪、氙稀有气体提取装置在氧气公司成功投产和达产后，稀有气体得到有效回收利用，且年销售收入突破亿元，武钢已成为全球最大的氪、氙“黄金”气体生产基地。

除此之外，公司充分发挥科技第一生产力的引领作用，成立了节能减排专家组，制定并实行严于国家排放标准的内控标准，要求所有新、改、扩建项目据此进行设备选型和工艺设计，从源头控制高能耗、高污染、高排放。加大研发和科研攻关力度，提升节能减排整体科技水平。技术研究院新成立资源与环境研究所，重点针对公司节能环保工作中存在的技术难题，确定重点节能减排科研课题。完成了高炉炉前除尘系统“电改袋”新技术开发研究成果鉴定；在国内率先将蓄热式燃烧技术应用于钢包烘烤器和辐射管烧嘴，并将其推广到轧钢加热炉和锻造热处理炉；转炉煤气回收新技术推广后，使三个炼钢厂全部实现负能炼钢。公司还进一步加大与科研院所、大学院校广泛合作开展课题攻关的力度，建立产学研联盟，除积极开展包括提高煤气锅炉效率、CCPP技术消化与创新、高炉煤气干式除尘技术、烧结烟气脱硫技术、焦化与冷轧废水处理技术、中水回用技术等研究项目外，还以武钢为实施主体，利用武汉市提供的专题科研经费，开展了节能、废水、废气和固废处理等研究内容的6个项目。将一批专利产品、自主创新成果以及新技术、新工艺、新材料、新产品，积极推广应用于节能减排工作中，围绕瓶颈环节开展科技攻关，使钢铁主体各产线、各工序、各岗位节能减排指标不断优化。坚持“逢修必改”原则，结合主体设备大、中、小修，积极采用当今先进成熟技术节能，提高设备能源利用率。结合高炉改造采用软水密闭循环冷却、烟气余热利用、干湿两用TRT等成熟技术。将一冷轧54座氮氢罩式退火炉进行全氢节能改造，积极推广应用燃气蒸汽联合循环发电、提高水循环利用率、采用布袋式除尘器、烧结烟气脱硫等等一系列钢铁行业重点节能减排新成果。

“十一五”以来，武钢通过建设一系列的节能减排项目和实施严格的管理措施，淘汰了多台套落后主体工艺和高能耗设备，建设了一大批大型化、自动化、连续化、高效化和节能减排水平高的设备，并配套新上一批清洁生产技术，组织实施了干熄焦、CCPP、干法除尘、干式TRT、工业废水集中处理和循环利用、烧结烟气脱硫、能源中心、钢铁渣高附加值利用等一大批节能减排、发展循环经济以及无害或低害化新工艺、新技术、新装备，公司的主要节能减排指标不断优化，企业美誉度进一步提高，超额完成国资委下达的节能减排管理目标。2009年与2005年相比（不含柳钢和昆钢股份），万元产值能耗下降至1.57tce/万元，吨钢综合能耗（等价值）达717.55kgce/吨钢，吨钢耗新水达4.05吨，水重复利用率上升至96.92%，SO2的年排放总量下降至46497吨，COD排放量下降至4336吨；固废资源综合利用率达97.96%；湖北境内的矿山单位复垦造林面积达167万平方米；武钢青山本部渣山造林绿化面积达5.6万平方米、新老渣场复垦绿化面积达25.15万平方米；完成湖区面积达220.1万平方米青山区北湖清淤工作，总清淤量达330~395万立方米，环湖绿化面积达8.4万平方米；重大污染事故连续多年为零，污染物综合排放合格率位居全国重点钢铁企业前列。柳钢和昆钢股份也有多项指标达国家清洁生产一级标准。“十一五”以来，武钢先后获得全国绿化委员会、中国钢铁协会、湖北省政府、武汉市政府、柳州市政府授予的多项荣誉称号。

成绩来之不易，但成绩只能说明过去。为加快环保节能项目建设，抓好重点领域节能，强化重点污染源监管，落实节能减排工作责任制和问责制，公司制定了“节能减排综合性工作方案”，并且要求昆钢股份、柳钢和鄂钢要通过技术创新和淘汰落后产能，大力发展循环经济，推行清洁生产，建设“两型”企业。要求站在建设“四个一流”现代化钢铁基地的高起点、高标准上，促进各项节能减排工作正紧张而有序地全面推进。2009年至2010年，公司进一步加大技术改造、技术进步力度，投资近50亿元，实施一系列节能减排重点项目。

1、重点抓好燃气蒸汽循环发电工程。燃气蒸汽循环发电是国家发改委核准的重点节能减排项目之一，该项目建成投产后，公司利用低热值高炉煤气产生的自发电量将达21亿kwh，将在一定程度上缓解用电矛盾、促进生产供电及供热可靠性的进一步提高。

2、采用高效清洁燃烧技术改造工业炉窑。公司投资1.8亿元完成一热轧加热炉改造，项目完工后，年节能量将达3.7818万吨标准煤，烟尘、SO2和固体渣年排放量将分别降低233吨、1634吨和2万吨。公司还要进一步扩大高效蓄热式燃烧技术的使用范围，除在钢包、重轨和1580热连轧生产线加热炉上使用该技术外，还将以中包烘烤以及其它轧钢加热炉为重点作进一步的推广。

3、采用先进适用技术降低SO2排放量。2009年3月三烧烟气脱硫项目成功投运，可削减SO2排放量4500吨/年左右。这一技术将在其它烧结机推广应用。

4、进一步加大全面发展循环经济的力度。公司将以创建“两型”企业为目标，继续坚持“减量化”原则，积极推进清洁生产，并通过清洁生产审核；建立用水总量控制与定额相结合的管理体制，推进节水新工艺、新技术和新产品；坚持土地集约化利用，提高单位土地面积产值；坚持技术创新，围绕三大战略产品的核心用户，积极开发节能新材料。公司将继续坚持“再利用”原则，采取有限措施提高资源递级利用率，提高铁素资源的回收利用水平；积极争取政府支持，强化与相关企业的战略合作和战略联盟，积极构建企业与企业、企业与社会间的物质和能源循环链。将继续坚持“资源化”原则，不断提高企业废弃物高附加值资源化利用水平，提高高炉渣、钢渣、粉煤灰以及工业垃圾的综合利用效益，积极推进水渣和钢渣微粉化高效利用；鼓励二次资源综合利用单位引入新工艺、新技术、新装备，提高资源综合利用水平，提高经济效益；鼓励轧钢铁皮、冷轧酸洗铁红等二次资源的深度利用，发展磁性材料产业；鼓励锌渣提纯利用，促进公司锌渣利用水平进入国内先进行列；鼓励煤焦油深加工，力争在“十一五”末，煤化工深加工产品种类、产值占总产值的比例领跑国内同行业。积极推进能源中心建设，促进能源管理水平跃上新台阶，实现煤气综合利用水平、吨钢综合能耗、万元产值能耗水平持续提升。

5、积极探索和创新节能管理机制。以绿色照明工程、高压电机变频改造两个项目为重点，积极探索能源合同管理（简称EMC）途径，进一步拓展EMC范围。

6、完善和执行节能减排指标、监测和考核三大体系，加快建设污染源自动监测系统。各相关单位严格控制公司下达的主要污染源点的污染物排放量和排放浓度，加强武钢区域的环境质量监测。节能减排指标完成情况纳入经济责任制考核，建立了公司节能减排工作问责制。

目前，国家将节能减排、循环经济和低碳经济提升到更为重要的位置，节能减排、发展循环经济的政策扶持力度进一步加大。武钢为实现又好又快地发展，创建资源节约型、环境友好型企业，必须高度重视节能减排，大力发展循环经济。当前，武钢正在不断深化改革，这也为公司节能减排、发展循环经济和低碳经济工作提供了有利条件。武钢节能减排、发展循环经济和低碳经济将进入一个全新的挑战与机遇同在、困难与希望并存的时期。　②