4月15日，在各方共同见证下，由中国三冶、中国五冶承建的世界最大捣固焦炉——山东新泰正大焦化6.78米捣固焦炉1号焦炉成功出焦，标志着新泰正大焦化6.78米捣固焦炉输焦系统顺利投产运行。

新泰正大焦化有限公司180万吨冶金焦煤化工迁建工程属于异地搬迁工程，位于新泰市循环经济产业示范区，主要建设内容包括两座62孔JNDX3-6.78-13特大型捣固焦炉及附属设施。中国三冶集团第一工业公司除承担建设焦炉本体以及集气系统、熄焦系统、焦炭处理系统外，还建设了焦炉备煤系统和公共设施及发电设施。中国五冶新泰正大焦化迁建工程项目部承建其2号焦炉及输焦系统土建、安装、电气、筑炉工程。

该项目为浩宇集团积极融入山东省新旧动能转换重大工程，项目总投资30亿元，是世界上首座采用碳化室高6.78米的特大型捣固焦炉，率先集成应用了多段加热、上升管余热回收利用、单孔碳化室压力调节、正压烘炉、焦炉自动加热、捣鼓装煤出焦SCP一体机等多项先进技术。该项目受到市委、市政府和市直有关部门的大力关心支持。

作为世界上首座碳化室高6.78米的特大型捣固焦炉，对比普通焦炉，它的焦炉结构更复杂，砌筑量更大，特异型砖更多。同时，根据焦炉生产的工艺特点，要求各部位砌体更加严密，必须防止各部位气体窜漏，所以施工中必须保证砌体的气密性，灰浆饱满，勾缝密实。面对这些施工难点，中国五冶采用先进的施工技术将难题一一化解。

混凝土分段浇筑技术

焦炉基础顶板属于超长混凝土、本工程采用分段浇筑方法，分为七段进行浇筑、严格控制炉床板预留伸缩缝，保证每段浇筑质量，分段精细化施工，取得了良好效果。

焦炉基础顶板套管埋设调整技术

一座焦炉埋设套管数量巨大，套管的安装质量直接关系到下道工序炉体砌筑以及生产后炉体的滑动，按照套管安装高精度要求，发明了“用于焦炉基础顶板预埋套管的固定装置”及“一种焦炉套管安装工具及其应用”专利，快速高效进行套管的安装与调整，提高安装质量，缩短施工工期。

直立线杆技术

采用国内先进的施工测量控制方法，即在每道墙的机焦两侧安装直立线杆并投放燃烧室中心线及砖层标高来控制砌体的中心尺寸及相对标高，避免用传统施工测量带来的系统误差。

滑动钢板粘结用材

由于使用传统的建筑胶对滑动钢板重叠处进行粘结会有粘接不牢固，滑动钢板易错动的缺点，所以项目部创新采用封箱胶带粘接滑动钢板重叠处，使得粘接牢固、平整、滑动钢板间不易错动。

焦炉耐火材料统计查询技术

根据焦炉耐火材料砖号及材质种类多，砌筑部位跨越时间长等特点，利用自主研发的“焦炉耐火材料统计查询系统”，从耐火材料的订货、入库、出库、退库等多个环节进行动态管理，不但降低耐材损耗，节约造价，同时有效指导焦炉耐材砌筑施工。

该焦炉率先集成应用了多段加热、上升管余热回收利用、单孔碳化室压力调节、正压烘炉、焦炉自动加热、捣固装煤出焦SCP一体机等多项先进技术。捣固式焦炉可极大提升装煤密度，兼具高生产效率和低生产成本的复合优势，同时可大幅降低环保指标，降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放，其中装煤污染物排放量可降低90%以上，使能源综合利用水平现实跃升。

新泰焦炉体量之大史无前例，施工上没有任何经验可以借鉴，施工进度很难把握。而焦炉推焦机出焦机的一体型结构设计，虽然降低了施工成本的，但也极大程度的提高了对施工精度的要求。为了保质保量地完成施工任务，项目部技术人员仔细研究以往焦炉施工和安装技术，并在反复研究推敲和现场实测后，与设计人员共同制定针对该工程的全套施工方案。项目部在施工过程中，研发了《6.78米焦炉施工工法》，针对以往热态施工过程中环境恶劣、污染严重的情况，研制了《一种上升管根部密封方法》、《一种焦炉看火孔热修工具》、《一种混合燃气烘炉烧嘴装置》，多项技术成果创造了行业新标杆，实现了提质增效的目的，减少烘炉燃料消耗，同时极大的减少了作业过程中有害气体污染。

通过以上技术创新的施工方式，大大提升了施工效率和工程质量。据悉，由中国五冶承建的2号焦炉预计在今年6月底建成投产，项目的全面快速建成投产，将开创单体焦化配套甲醇项目主体工程建设国内新速度，多项技术环节将创造行业新成果、新标杆。

同时，该项目在环保、安全、节能、工艺、设备等方面达到国际，国内先进水平，形成“煤-焦-电-热-化”绿色循环经济发展模式，对增加地方财政收入、发展区域经济具有重要的促进作用。 （中冶集团　供稿）