中冶天工集团加快企业转型步伐，积极开拓新领域，日前在造船领域取得新突破：其下属的装备制造公司目前承担的两艘2700吨级油轮的生产制造正在有条不紊地进行中，施工和技术人员在工艺技术和质量要求方面已掌握了重要资料并积累了宝贵经验，为今后提高企业自主创新能力、在造船领域进一步扩大生产规模打下了良好基础。

中冶天工集团装备制造公司目前制作级油轮为自航式供油船，其船体为圆舭部、球鼻艏、艉部切断、双层货油仓、全焊接的钢结构建筑，船体总长78米、型宽15.3米、型深6.9米，设计载重吨位2700吨，用于在无限航区运输油品，同时在新加坡水域（30英里限制）进行供油作业。该船由天津海事工程公司委托制造，新加坡SeaTech Solutions公司进行设计。

众所周知，船舶航行的条件十分恶劣，需要抵抗风浪、经受雨雪、防范腐蚀，如果结构一旦失效将造成重大人员伤亡和财产损失，因此其强度、安全性必须保证。所以，在船舶制作过程中对成形、焊接、尺寸精度等要求非常高，尤其焊缝质量必须要过关。为了在确保安全生产的同时如期高质量完成生产任务，中冶天工集团装备制造公司从技术和管理方面精心策划，从人员分工、技术支持、材料准备、设备调度等方面逐级落实职责。公司成立了船舶事业部，组织技术人员通过查阅资料和向其他船舶设计制造单位请教等方式进行船舶相关工艺的编制、改进等，目的是培养一批技术人员，能够在今后从事造船领域的新技术攻关并逐步编制船舶制造企业标准。在对油轮分段作业时，施工和技术人员采用电脑编程、数控等离子切割等一系列数字化制作手段进行下料，开坡口全部使用半自动小车，保证精度；在船体各分段组对过程中，制作专用胎架，用水平仪调整校正，保证其平整度；在焊接过程中合理安排施焊顺序，做到组装前将纵骨平焊到船板上，努力避免仰焊、立焊，保证焊接质量。在具体制作过程中，技术人员应用“增加脉冲控制器的逆变直流埋弧焊焊机”进行平板对接焊，以达到减少开坡口、增加焊透厚度、提高焊接质量的效率，有效节约了工时和资金。在分段组装过程中，由于船板上焊缝较多，易产生焊后变形，技术人员将外板点焊到胎架上，并在适当部位增加支撑，有效限制了变形的产生。同时，现场人员积极创新，充分利用吊装设备翻转分段，配合对舱壁的焊接，做到每翻转一次将所有能平焊部位焊接完毕，通过总共3次翻转达到焊满焊好全部焊缝的效果，避免了仰焊和立焊的发生。另外，还聘请了新港船厂经验丰富的老师前来培训，对实芯焊和药芯焊接技术进行讲解，提高了现场人员的作业水平。　（于永润　 张发旺）　②