随着鞍钢集团鞍山钢铁鲅鱼圈2号、1号回转窑相继改造投产，新的砌筑方式使得回转窑窑皮温度骤降100℃以上，单窑煤气消耗降低5%，可为鲅鱼圈回转炉生产线全年降低生产成本1000万元以上，标志着鞍钢建设集团工业炉能源科技分公司探索回转窑节能砌筑新技术取得新突破。　

传统石灰回转窑砌筑方式主要以定型的耐火砖砌筑为主，受砌筑材料和砌筑方式的局限，窑皮温度过高，造成热能流失、成本过高，以及回转窑转动过程中耐火砖的抽签脱落，造成频繁的停产修窑、清窑，成为制约产品成本和生产顺行的两大突出难题。

鞍钢股份鲅鱼圈炼钢部原料作业区共有回转窑4座，单窑直径4.88米、长70米，设计日产白灰900吨，目前可达1000吨，是国内单产较大的回转窑之一。所产石灰直接供给鲅鱼圈炼铁烧结配矿和炼钢造渣所用，与炼钢成本密切相关。

作为鲅鱼圈回转窑保产的施工单位，工业炉分公司以发展合同能源管理、工业炉总承包为目标，从节能降耗、降本增效的大局出发，积极探索回转窑节能砌筑新技术，并选取回转炉最易散热的煅烧带进行试验，选定预制砖与浇注料混合砌筑方式，加入导热系数较低的隔热材料作为保温层，通过预制砖用锚固钩固定在窑壳上，耐磨浇注料填充缝隙的方式，保证砌筑的整体性、牢固性和保温性。

自8月中旬，利用定修周期对鲅鱼圈2号、1号回转窑煅烧带相继改造后的三个月运行效果来看，该段窑皮平均温度由原来的330～350℃之间，降低为230℃左右，窑体保温性能大大增强，热效率大幅提升。与此同时，砌筑铆焊的稳固性杜绝了抽签掉砖问题的发生，提高了设备的连续运转率，密度非常低的保温材料使得窑体耐材重量下降10%左右，减轻了电机负荷，节省了运行电量，效益显著。　（鞍钢建设集团　张心正）　②