严为军，一个1997年参加工作的年轻人，中冶宝钢技术重型机械分公司设备修造厂精加作业区一名技术工人。从上班的第一天起，他就勤奋好学，潜心贯注于工作，技能水平上不断取得进步，在公司历届的钳工劳动竞赛中，年年前三榜上有名。2010年取得了高级钳工技能证书，当年参加中冶宝钢技术服务有限公司职业技能竞赛就获得钳工高级组三等奖；两年后又利用业余时间，报考了上海市高级技工学校技师培训班，十多个月里经常是晚上下班后就赶快乘车去学校，很晚才回到宿舍，不知经过多少个夜晚坚持，几乎牺牲了他所有星期休息时间，通过不懈努力，取得了钳工技师证书。从此，他把学来的理论用到了“五小”发明中，成为“五小”活动中一名活跃分子，“他干工作总是爱找窍门，勤于动脑，巧于出力；善于琢磨，勤于思考，积极进取。”这是他留给人们的印象。

从2012年开始他的“五小”发明以来，他的小发明，小创造、小革新、小设计、小建议就不断涌现。

一、制作升级版夹具，“五小”中崭露头角

第一个处女作就是制作出一种既省力又高效并且保障安全的工装夹具，助力支撑辊装配取得良好反响。

那是2012年，严为军也是刚调到装配班组不久，在修复宝钢防皱辊总装项目过程中，防皱辊中的支撑辊是必修复备件，在支撑辊解体清洗检查后回装过程中，其芯轴组件需垂直装入直立的支撑辊辊套里,每根芯轴组件自重约15KG（长度为范围为315-400mm）,原先作业人员制作了一种工装夹具，是采用两个半圆虎口和连接在一起的四根钢筋组成，夹持工件时需要同时夹紧芯轴轴头，然后两臂同时用力，抬起芯轴组件放入辊套内进行组装，需人为夹紧，很是费力气，对工人体能要求较高，而且如果用力不足易造成芯轴滑落造成人身伤害，存在安全隐患，且效率不高。

在参加几次支撑辊装配后，严为军便琢磨着能不能把夹具改进改进，使它变得既省力又高效呢。他凭着长期积累的经验，想到吊钢板时用的L型钢板钳，能不能像吊钢板时的L型钢板钳原理根据自身重量来夹紧芯轴，又省力又安全可靠。于是他量好芯轴的尺寸，画好草图开始制作，在原先夹具的基础上，他增加一个圆环做支架，在圆环支架上对称位置加装两个转轴，把两个半圆虎口安装在转轴上，再在两个半圆上分别焊接两个力杆制作成了一个升级版的夹具，使用时只需将支架套进芯轴轴头，然后向上抬起力杆就能轻松抬起芯轴组件放入辊套进行组装。

经过一段时间的应用，大家感觉到不但较之前夹具好用还省力，支撑辊的修复效率也得到提高，且不会发生芯轴滑落，消除了老夹具存在的安全隐患，得到一致好评。

二、改进门型拉马，初次荣获三等奖

经过上一个成功案例后，严为军感觉到“五小”成果其实并没有想象中那么难，有时一个不经意的联想就会促成一个小小的发明创新，再加上他有了技师理论和多年的实际工作经验，于是更加激发了他创新兴趣。2013年，严为军在修复宝钢股份冷轧厂φ230挤干辊过程中，他看到需要拆洗芯轴和轴承时，原先拆卸轴承时所用拉马采用厚20mm的钢板作为门形板，在使用时遇到配合过盈比较大超过轴承承受的最大力时，会导致轴承弹道产生压痕或破碎，这样拆卸下来的轴承就不能再次使用，造成浪费。另外考虑到因轴承外圈承受了拉力，外圈发生破碎时，破碎的碎片也会伤及到人身，存在安全隐患。为了更好的对轴承进行完好性拆卸，于是他又一次产生改进念想，对拆卸的拉马进行改进。他根据拆卸的力度，设想采用40mm的钢板制作成门形板，并且在上面加上一个与轴承内圈直径一样大小的突出台圈，拆卸轴承时，拉马的凸台直接靠在轴承内圈上，这样可以避免上述一些问题的发生，制作好后，经过几个轮回的使用，改进型的拉马拆卸下来的轴承都完好无损，节约了轴承的费用成本，并且消除了安全隐患。此项“五小”成果获得了当年中冶宝钢技术服务有限公司三等奖。

三、 喜获上海职工合理化建议项目创新奖属第一

2014年，严为军的“五小”发明脚步丝毫没有停止，这一年严为军看到厂里在修复宝日、不锈钢支撑辊时，要在磨床上进行精磨，一根辊直径160mm，长有300mm、400mm不等，重约30KG、40KG，起先修磨时需人工搬上搬下，十分费力，数量少也许可以，但是每次修磨量有70根很是吃力，后来改为由车间10吨的行车吊运上下磨床，每根也要消耗很长时间，不仅行车是大材小用，并且占用其它大件等待吊运时间，严重影响了生产的效率和连续性。另外，支撑辊从磨床上下来后，考虑到下一根要上磨床需继续使用行车，不是直接放到支架上进行组装，而是先放到地上，再由身强力壮的工人搬到支架上，然后调整紧固完成组装。这样修磨一组支撑辊需要3-4人，对工人体能要求较高，再者受行车使用限制，耽误时间不说，使得行车消耗较高。

于是，严为军心想能不能制作一个简易的起重装置，既降低作业人员劳动强度，减少手搬重物易掉下砸人的隐患，并且能提高效率，减少工序人数并节约时间。

一开始他设想了一个方案是人工绞盘式。此方法是通过滑轮和绞盘来达到省力的目的，由人工转动绞盘，吊起重物后，转动臂杆进行上下机床，完成修磨也需3个人，所以人工绞盘省力不省功。接着他又进行改进，通过滑轮在重物的另一端加一个与吊物重量相近的配重，操作人员只需稍微施加力就能控制吊物上下移动。修磨仅需2人完成，但还存在一定缺陷，重物从吊钩上卸下时配重要通过人工来升起进行下一次修磨，还是没有真正的达到目的。在第三次改进中， 他想到能不能利用旧气缸作为动力源，在气缸叉头上加一个动滑轮使得气缸活塞移动800mm而使吊物移动1600mm。在气缸两气管上加装二个单向节流阀，进行排气节流，使气缸运行平稳，不管有无负载，吊钩升降速度不变，使得吊运重物更加平稳。再用一个三位五通阀，中间位置关闭，可使气缸活塞停在任何位置并保持不变，便于装夹。使用此装置完成修磨仅需2人完成，不需再用行车，时间可自由控制；使用压缩空气还降低能耗，达到了预期目的。此项“五小”成果获得了当年中冶宝钢技术服务有限公司一等奖，同时也获得2014年度上海市职工合理化建议项目创新奖。

　　四、《密封装配器》夺第一、《碎边剪修复台》取第二

随着“五小”发明数量的增多和质量的提高，严为军越来越注重“五小”发明的实用性和科学性。2015年在修复宝钢冷轧厂的电镀锌311、211机组的挤干辊修复任务中，他看到挤干辊每次其两端端盖上的骨架密封需全部更换安装，挤干辊端盖上的骨架密封安装要用手锤、扁铲或敲击螺丝刀手动安装，这样要保证安装质量，需要作业人员有一定的经验，即使如此，因为骨架密封的外径要稍大于端盖装骨架密封处的直径，骨架密封是橡胶制品，有弹性，而敲击时产生的是冲击力，力道小时，密封反弹，敲不进去，必须敲击力道大于反弹力。所以敲不正时会一边下去，一边没下去，只好来回的敲，直到骨架密封全部到位，这样不可避免地会影响密封安装质量，甚至有骨架密封被敲坏，造成浪费。此外，按照正常修复量每月要安装的骨架密封约600多只。而手动安装这些密封，效率很低，造成修复工期十分紧张，靠现有的人员常常需加班加点。严为军心里想如果能设计制作出一台半自动挤干辊骨架密封装配装置。采用静压的方式来实现骨架密封的半自动安装。不就能提高工效，降低劳动强度了吗？于是经过一段时间的琢磨，根据他技师所学的理论和长期的装配经验，利用厂里的旧气缸（作为专业修复气缸的单位，利用厂里旧气缸）作为执行元件，单向节流阀及换向阀作为辅助原件，制作出一台密封装配平台，做到了作业人员坐在操作台前轻松安装，既保证了安装质量和节约时间，还保证作业的安全。这台半自动挤干辊骨架密封装配装置使用以来，极大减轻了作业人员的劳动强度，在提高了挤干辊修复效率的同时，还提高挤干辊骨架密封安装质量，获得全厂称赞。获得了2015年中冶宝钢技术服务有限公司“五小”成果一等奖。

另外，2015年严为军在修复宝钢碎边剪的过程中，还潜心研制出一台专用碎边剪修复工作台，利用这个工作平台可轻松转动碎边剪刀盘来逐一拆装其刀片，同时也消除了原立式安装垫片压不紧的质量隐患；此外工作台边上设计了垫片盒，可把所需的调整垫片按厚薄分类放置，方便取用；而在工作台两端起支撑作用的凸台上还可放置工具和拆下刀片、压板等零件，使工具、零件摆放有序。此工作台的投入使用，既提高了碎边剪的修复质量，也极大地提高了碎边剪修复效率和安全性，取得了良好的综合效益。获得2015年中冶宝钢技术服务有限公司“五小”成果二等奖。

可以说，2015年是严为军取得“五小”成果丰收的一年，2016年严为军继续努力，上半年他已申报了两项“五小”成果，下半年还有一项“五小”成果在酝酿中，他要在年内完成三项成果。看到严为军取得的一个又一个成果，他认为除了经过技师培训，自己的理论水平和技能水平有了很大进步外，与公司的大力支持是分不开的，只有在公司提供的大舞台上，才能展示发挥出自己的才能和潜能，他也深深地体会到：“工作中不要怕碰到问题，碰到问题是好事，问题点就是改造点，改造点就创造点。”扎根现场，发挥作用，发现、解决问题，持续创新改进，也许这就是严为军坚持“五小”发明不断出新的精彩之处。　（作者单位：中冶宝钢技术）